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压力试验机
3000kN 微机控制电液伺服卧式拉力试验机 HZ-102

详细介绍

第一部分   整机组成 

 

1:主机(一期) 

2:导轨(一期) 

3:伺服系统(一期,二期扩展功能) 
4:电器系统(一期,二期扩展功能) 

5:数据采集系统、伺服控制系统及工控软件(一期,二期扩展功能) 

6:A/D 采集放大器(一期) 

7:拉伸附具及破断附具 

 

 

第二部分    机器简述

 

 

 

    产品资料根据用户(以下简称甲方)提出的“3000kN 卧式拉力试验机 技术要求和设计参数”而制订。具有拉伸试验力与位移两种控制方式的选择转换 
功能。 

试验机采用机架整体钢板焊接框架结构,单出杆双作用活塞缸同步施加试验 力,液压自动夹紧试样,油路采用伺服流量控制阀自动控制试验过程,负荷传感 器测力,电机带动机械机构手动进料,根据试样规格手动调整拉伸空间,计算机 屏幕显示试验力及试验曲线,按试验方法的要求自动处理试验数据,本机主要适 用于一定系列规格试件的连续拉伸试验和破断试验。

第三部分    产品资料整体简述 

一、主机系统: 

主机系统采用整体钢板焊接框架结构,单出杆双作用活塞缸,前、后夹头座、 破断夹头座及电动机械吊装装置、试样导轨、夹头体组成。 

 

 

二、油源(泵站)系统:

 

 

油源系统主副油泵电机组油箱(含阀组及配套设施)、管路系统、强电系统 四大部分组成。

 

1、油泵电机组采用平面布局,由两套主副油泵电机组成,整套系统按照节 
能、布局简洁的原则进行设计。详见第二部分油源系统技术说明。 
2、主油箱:容积 400 升,配各类液压控制阀组与各油泵电机组相配合实现 
系统需要的配油功能。配电子式油温、油位计,精密压力过滤器,空气 
滤清器等并带有油温、液位、油阻保护与指示装置,配备 2m2独立冷却装 
置;根据油路的使用要求配相应高精度的滤油装置。 

3、管路系统:油箱至主机系统的管路以及主机上固定部分的管路采用无缝 
钢管连接,主机上移动部分各油缸采用高压软管联接。(夹头锁紧缸、各 
个作动器的液压管路采用高压软管联接)。 

4、强电系统:由低压启动柜与操作控制台两部分组成。低压启动柜配置于 
油源放置区,用于减少系统启动对电网电压的冲击;操作控制台采用台 
式结构,布置于试验操作区,内置远程低压启动控制装置,并专门设计 
的操作面板使各类试验操作一目了然。 

三、控制系统: 

 

1、采用以计算机为核心的全数字电液伺服控制器,自动完成试验过程; 

2、采用联想 PC 机,windows2000/XP/win7 操作系统,具备智能用户可编程试 
验谱功能,等速率试验力控制,等速率位移控制,试验力保持试验等多种试验模 
式任意组合,最大程度地满足了各类试验方法的要求;可实现各类链条试验,并 
以良好的用户界面实现试验需要的各类数据显示、曲线绘制、数据处理及存储功 
能。 

3、配备试验力、位移两个闭环控制回路,两种控制模式之间可在任何情况 下平滑切换; 

4、具备智能用户可编程试验谱功能,等速率试验力控制,等速率位移控制, 试验力保持试验、位移保持试验等多种试验模式任意组合,最大程度地满足了链 条试验方法的要求; 

5、试验操作具有手动和自动两种操作系统; 6、打印机打印试验报告; 

7、具有完整的安全保护装置: 

8、当试验力超过每档最大试验力的 2%-5%时,过载保护,系统卸荷; 
9、当活塞位移达到上下极限位置时,行程保护,油泵电机停机。 
 四、其他:详见第七部分。 

第四部分      产品资料分项描述 

一、主机说明 

a. 机架整体钢板焊接框架结构通过前后夹头座、两套加载油缸及输送链装 置组成系统主结构; 

b.输送链装置采用电机带动减速器、由电气系统配合组成链条的进链及出 
链; 

c.3000kN 作动器内置于破断夹头座端部; 

d.主机外形在满足卧式试验设备技术要求的基础上进行设计,造型简洁明 快、比例协调、色彩搭配合理,使试验设备的稳定性、安全性、美观性达到完美 的统一。 

二、后移动夹头座: 

后移动夹头座配有四组导轮沿主机框架前后移动调整试验空间,后移动夹头 座与主机框架采用穿销式使试验空间的有级调整。 

1)试验空间最大调整范围 40000mm。 

2)为了保证后移动夹头座的稳定性,后移动夹头座配有四组导轮沿主机框架前 
后移动,保证穿销装置的定位准确。 

3)后移动夹头座下部安装有用于双缸机械同步机构,保证双缸同步施加试验力。 三、加载器技术说明: 

3000kN 加载器(作动器): 

1)单出杆双作用结构方式。采用精密加工技术制作; 

2)采用进口格莱圈-斯特封密封元器件,保证油缸活塞间的低阻尼特性; 3)采用光电编码器测量技术实现轴向 3000kN 试验力的测量,采用 5000 转的高分辨率光电编码器,保证位移精度; 

4)活塞杆头部直接安装球铰支座及法兰盘实现与传感器联接; 四、油源系统(泵站) 

整个油源系统采用定压系统,由一个油箱、两套主副油泵电机组、管路系统、 强电系统构成。 

伺服加载器部分液压原理:油泵电机组从油箱中吸取液压油后,液压油通过 
单向阀、高压滤油器、安全阀、电磁溢流阀进入伺服作动器附近的伺服阀。控制 
系统根据试验需要来控制伺服阀的开口大小,从而自动完成整个试验进程。 

夹头部分液压原理:油泵电机组从油箱中吸取液压油后,液压油通过单向阀、 高压滤油器、电磁溢流阀、节流阀进入各个油缸附近的电磁换向阀。电气系统根 据试验需要来控制电磁换向阀的方向,从而完成试验动作。 

1、一套 10l/min,26MPa 恒压泵组: 

1)应用于 3000kN 主加载器; 

2)采用国内知名品牌电机,低噪声高压内啮合齿轮泵; 

2、一套 25l/min,10MPa 恒压泵组: 

1)应用于夹头体油缸及 3000kN 主加载器空载调整; 

 

2)采用国内知名品牌电机,低噪声高压内啮合齿轮泵; 

3、二级过滤(油泵吸油口,过滤精度 100μ ;油源出口,过滤精度 10μ )装置, 
保证伺服阀在高清洁度的环境下工作;

4、电机安装配置减振装置(选用减振垫),以减小振动和噪音; 

5、高低压切换阀组:采用成熟的电磁阀、溢流阀组合技术进行高低压切换; 6、油箱: 

a全封闭标准伺服油箱;

b具有温度测量、空气过滤、油位显示功能;

7、系统配置水冷却器安装在系统回油管路上(冷却水用户自备); 8、强电控制系统: 

a 实现对油源系统的电气控制,采用 PLC 电气控制;由低压启动柜与操作 
控制台两部分组成。 

b 低压启动柜配置于油源放置区,用于减少系统启动对电网电压的冲击; c 操作控制台采用台式结构,布置于试验操作区,内置远程低压启动控制 
装置,专门设计的操作面板使各类试验操作一目了然。 

d 具有温度过限、滤油器堵塞、液位过低等自动停机或报警功能; 

9、管路系统:油箱至主机系统的管路以及主机上固定部分的管路采用无缝钢管 连接,主机移动横梁、主加载器、(夹头作动器的液压管路)采用高压软管连接。 

六、控制系统: 

采用我公司成熟的基于 PC 的伺服加载控制系统。 

1、双通道控制板全部采用数字化电路,且结构一致,提高了各通道的互换性; 2、计算机屏幕完成集成的数据显示与试验曲线显示功能; 

3、数据存储功能完善,可进行历史数据再现与图形显示; 
PCI 总线通道板主要技术指标: 

1路可变增益模拟信号放大与信号采集通道(试验力、位移),16 位 A/D; 2、各测量通道全数字零点调整,分辨力 16 位。 

该系统作为多通道电液伺服控制系统,功能丰富,基于用户自定义试验谱, 技术成熟,可最大程度的发挥电液伺服设备的各类特性,从而使整套设备的功能 与性能得以全面提高。 

七  、其他 

1、 液压管路系统与电线电缆带防护,使整机外围辅助设施整洁美观,安全可靠。 

第五部分  主要技术指标 

一、主要技术参数: 

最大试验力:3000kN; 

测力范围:  603000kN; 
试验力准确度:?%; 

拉伸钳口最大距离(含活塞行程):40000mm

拉伸钳口最小距离:800mm; 

活塞行程:  2000mm; 

活塞空程最大速度:不小于 200mm/min; 试样最大宽度:200mm; 

测力方式:高精度负荷传感器测力; 

10 控制试验方式:自动控制试验过程,算机屏幕显示试验力及试验曲线,按 试验方法的要求自动处理试验数据; 

11 主机中心高:约 600mm。 

12. 等速试验力控制范围:0.5kN/s25kN/s(控制精度 1%); 

13. 等速位移控制范围:1 mm  /min200 mm  /min; 

14. 控制方式和数据处理:计算机伺服系统及数据(载荷、位移)图形采集处 理等; 

15ATOS公司比例伺服阀,35Mpa,75l/min,响应频率 40HZ; 二、其他 

1、主机高度:800mm; 

2、整机尺寸:约 48000*1450*800 mm 

尺寸:1555?50?00(单位 mm);

3、承载框架:一套 

净重:18.8 吨,尺寸:19500*1450*800(单位 mm);

4、加载油缸;一套 

尺寸:油缸与活塞    φ

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